智能搬運機器人、AR遠程輔助操作、機器視覺檢測、數(shù)字孿生系統(tǒng)……近期，記者走訪福建省先進制造業(yè)企業(yè)，處處可見數(shù)字技術(shù)對傳統(tǒng)制造模式、生產(chǎn)組織方式和產(chǎn)業(yè)形態(tài)的“再造”，產(chǎn)業(yè)數(shù)字化開啟了福建制造高質(zhì)量發(fā)展新空間。

　　來自省工信廳的數(shù)據(jù)顯示，截至去年底，福建兩化融合貫標、達標企業(yè)數(shù)分列全國第3位和第2位，企業(yè)經(jīng)營管理數(shù)字化普及率、企業(yè)數(shù)字化研發(fā)設(shè)計工具普及率分別位居全國第4位和第6位，全省上云企業(yè)數(shù)超過5萬家。

　　數(shù)字新技術(shù)引領(lǐng)生產(chǎn)“智變”

　　5G，作為工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)關(guān)鍵技術(shù)，正助力寧德時代打造出一套“極限制造”體系架構(gòu)。

　　記者在寧德時代湖東工廠生產(chǎn)線看到，中央智慧工藝感知控制系統(tǒng)將車間內(nèi)所有與涂布機相關(guān)的設(shè)備及儀器連為一體，配合AI技術(shù)自動管理，實現(xiàn)涂布參數(shù)實時調(diào)整；增強現(xiàn)實專家系統(tǒng)宛若“千里眼”，技術(shù)人員佩戴AR/VR眼鏡，生產(chǎn)操作現(xiàn)場與指揮后臺實現(xiàn)實時同步交互；超高速運動全量視頻流AI質(zhì)量檢測+JIT物流，無延遲采集傳輸，完美匹配極快生產(chǎn)速度……

　　寧德時代首席信息官陳凌介紹，在華為、中國移動等伙伴的支持下，寧德時代已建成全國覆蓋面積最大的5G企業(yè)專網(wǎng)，總覆蓋面積超500萬平方米。

　　為應(yīng)對日益復(fù)雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量產(chǎn)品需求，寧德時代在2020年提出了“極限制造”理念。如今，利用5G高帶寬、低時延、廣連接特性，借助人工智能、先進分析和邊緣/云計算等技術(shù)，這一鋰電巨頭在三年內(nèi)創(chuàng)造了在生產(chǎn)每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，勞動生產(chǎn)率提高75%，每年的能源消耗降低10%。

　　“極限”數(shù)據(jù)的背后，是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的賦能。

　　通過對人、機、物的全面連接，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)“聯(lián)”起了全要素、全產(chǎn)業(yè)鏈、全價值鏈的新型工業(yè)生產(chǎn)制造和服務(wù)體系。

　　近年來，福建搶機遇，加快工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)創(chuàng)新發(fā)展，行業(yè)龍頭企業(yè)紛紛實施數(shù)字化轉(zhuǎn)型，為制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供示范引領(lǐng)和可復(fù)制的成功模板。

　　在福建，不僅是寧德時代這樣的行業(yè)新勢力積極擁抱工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，不少傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)龍頭也深諳其道。

　　在位于廈門同安區(qū)的安踏智能工廠，不同款式、顏色、碼數(shù)的數(shù)十個品類的服裝在生產(chǎn)線上同時流轉(zhuǎn)，每件都有專屬ID，智能生產(chǎn)系統(tǒng)按照款式和工序?qū)⑺鼈兙珳省八汀钡焦と耸掷?，實現(xiàn)高效人機協(xié)同生產(chǎn)，最高產(chǎn)量可達每天6萬件！

　　“實施數(shù)字化轉(zhuǎn)型之前，產(chǎn)線布料流轉(zhuǎn)靠人力排單，差錯率高，且生產(chǎn)線流程單一，無法滿足多變的市場需求。”安踏集團同安智能工廠精益高級經(jīng)理鐘學良說。

　　2018年，安踏開始在同安工廠構(gòu)建“數(shù)據(jù)大腦”，打造國內(nèi)首條運動服高效柔性產(chǎn)線，成為傳統(tǒng)工廠數(shù)字化改造的典型案例。目前，工廠47條流水線已完成數(shù)字化改造28條，產(chǎn)能效率提升21%，管理成本下降11%，生產(chǎn)周期縮短50%以上。

　　行走八閩，未來工廠場景處處可見——在廈門天馬微電子，這里有世界上最先進的玻璃基板搬運機器人，每個機器臂六個關(guān)節(jié)，且布滿傳感器，確保玻璃取放位置精度達0.35毫米；在恒申集團，以工業(yè)相機為核心部件，實現(xiàn)生產(chǎn)線的自動抓取、自動套袋、自動碼垛纏膜貼標等，數(shù)字“慧眼”取代肉眼質(zhì)檢，瑕疵無處藏身……

　　目前，福建省絕大多數(shù)龍頭制造業(yè)企業(yè)都在加快數(shù)字工廠、智慧車間的建設(shè)和應(yīng)用，并推動內(nèi)外網(wǎng)改造提速，一大批企業(yè)完成工廠內(nèi)網(wǎng)絡(luò)IP化、扁平化、柔性化技術(shù)改造和建設(shè)部署。

　　數(shù)字新平臺賦能“加數(shù)”轉(zhuǎn)型

　　面對產(chǎn)業(yè)數(shù)字化浪潮，龍頭企業(yè)加速領(lǐng)跑，中小企業(yè)也沒有拖后腿。這背后，各類工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺發(fā)揮了積極作用。

　　摩爾元數(shù)是福建省一家提供工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)品和方案的企業(yè)。今年5月初，摩爾云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺入選全國新增的14家跨行業(yè)跨領(lǐng)域工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，成為福建省首個“雙跨”工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

　　在這個平臺上，由摩爾元數(shù)自主研發(fā)的數(shù)字孿生技術(shù)，通過1∶1的仿真建模，能將企業(yè)運行的場景全部呈現(xiàn)出來，方便對生產(chǎn)運行狀況進行全方位監(jiān)控。目前，摩爾云平臺已與國內(nèi)多個工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)“雙跨”平臺建立合作，累計服務(wù)企業(yè)超2萬家。

　　與此同時，一批特色工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，從單個環(huán)節(jié)攻克，開發(fā)“小而美”的數(shù)字應(yīng)用，助力中小企業(yè)提質(zhì)、降本、增效。

　　輔布司紡織輔料S2B平臺是由福建東南西北科技集團有限公司搭建的紡織輔料批發(fā)交易自營平臺。平臺利用圖像識別、人工智能等技術(shù)，打通產(chǎn)業(yè)鏈上下游，成為賦能產(chǎn)業(yè)集群數(shù)字化轉(zhuǎn)型的典型平臺。

　　在客戶端，為解決傳統(tǒng)采購方式低效問題，平臺依托積累70多萬款蕾絲花型形成的數(shù)據(jù)庫，構(gòu)建AI圖像搜索引擎——花無缺，以圖搜圖，精準匹配，大大提升客戶面料采購的效率；在生產(chǎn)端，平臺將生產(chǎn)企業(yè)數(shù)據(jù)匯總整合，調(diào)動企業(yè)空閑產(chǎn)能。“我們通過智能算法把這些訂單按工藝特性、原料特性進行合并和拆分，供應(yīng)商接單后就能按系統(tǒng)指令進行排產(chǎn)。”企業(yè)首席技術(shù)官吳嘉喆說。

　　目前，平臺服務(wù)全球企業(yè)累計超過1000家，為福建省紡織產(chǎn)業(yè)中小企業(yè)帶來大量訂單，增加交易額超10億元。

　　近年來，福建省還大力支持國家級、省級以及特色工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺進一步壯大規(guī)模，圍繞不同行業(yè)不同企業(yè)的實際和需求，提供成本低、實用性強的數(shù)字化解決方案。

　　在紡織產(chǎn)業(yè)重鎮(zhèn)福州長樂區(qū)，有紡織企業(yè)1000多家，總產(chǎn)值超過2000億元，其中一半的產(chǎn)值由超過90%的中小企業(yè)貢獻，怎么實現(xiàn)“上云”對他們來說是個難題。

　　2020年，長樂紡織工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺應(yīng)運而生，平臺以工業(yè)協(xié)議解析能力為基礎(chǔ)，集成工業(yè)App和解決方案，幫助企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)全流程數(shù)據(jù)可見，將粗放管理變?yōu)榫珳使芸?。如今，吸引?0%的長樂紡織企業(yè)接入平臺，其中規(guī)上近100家、規(guī)下400余家；連接紡織設(shè)備7000余臺，覆蓋全區(qū)紡織設(shè)備的50%。

　　目前，全省已培育1個國家級跨行業(yè)跨領(lǐng)域工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺、3個國家級特色專業(yè)型平臺、17個省級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。華鼎智造技術(shù)有限公司的“智能裝備遠程運維工業(yè)App”、德化億星軟件有限公司的“陶瓷工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)App應(yīng)用解決方案”等八款產(chǎn)品入圍工信部2021年工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)App優(yōu)秀解決方案。

　　新“智”造不僅賦能提質(zhì)增效，還催生出個性化定制、協(xié)同制造、遠程運維服務(wù)、共享制造、數(shù)字孿生等新模式、新業(yè)態(tài)，成為福建省制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的新方向。（記者 林侃）

分享讓更多人看到